Підкладки роздільного скріплення для залізничних рейок типів Р50, Р65, Р75

ГОСТ 16277-93. Технічні умови.

1. КОНСТРУКЦІЯ ТА РОЗМІРИ.

1.1. Конструкція та розміри підкладок типу КБ до залізничних рейок типів Р50, Р65 и Р75 повинні відповідати вказаним на кресл. 1 та в табл. 1.
1.2. Конструкція та розміри підкладок типу КД до залізничних рейок типів Р65 та Р75 повинні відповідати вказаним на кресл.2.

16277-93 clip image001
Креслення 1 - Підкладка типу КБ

Таблиця 1.

Умовне позначення підкладки

1КБ65

2КБ65

1КБ50

2КБ50

Варіант виконання пазу

1

2

1

2

a (граничне відхилення +2,0)

151

133

b (граничне відхилення ±2,0)

106,5

118,5

c (граничне відхилення +1,0 -1,5)

79,5

91,5

d

53,5

65,5

e

53,5

59,5

f

106,5

112,5

H

47,5

46,5

47,5

46,5

h

норм. точн.

граничне відхилення +3,0 -1,0

32

32

підвищ. точн.

граничне відхилення +1,0 -0,5

31

31

g

норм. точн.

граничне відхилення +2,0 -4,0

140

140

підвищ. точн.

граничне відхилення ±1,5

138

138

Примітка. Підкладки типів КБ65, КД65 та СК65 можуть застосовуватись як з рейками типу Р65, так і з рейками типу Р75.

16277-93 clip image002
Креслення 2 - Підкладка типу КД

1.3. Підкладки типу СК повинні виготовлятися з профільних смуг, як і підкладки типу КБ. Розмери, якими вони відрізняються від підкладок типу КБ, повинні відповідати вказаним на кресл. 3.

16277-93 clip image003
Креслення 3 - Підкладка типу СК

Приклад умовного позначення підкладки типу КБ до рейок типів Р65 та Р75 нормальної точності:
Підкладка 1КБ65 ГОСТ 16277—93
Те саме, підвищеної точності:
Підкладка 2КБ65 ГОСТ 16277—93
Те саме, підкладки КД нормальної точності:
Підкладка КД65 ГОСТ 16277—93
Те саме, підкладки СК:
Підкладка 1СК65 ГОСТ 16277—93
1.4. Варіант виконання пазу встановлює підприємство-виробник.
1.5. Розміри радіусів заокруглень, які не вказані на кресленнях, не повинні перевищувати 3 мм, у готовому виробі не контролюються та служать для побудови профілю.
Допускається виконання сполучення всередині пазу фасками розміром 3х45°.
1.6. Розміри, на які не встановлені граничні відхилення, в готових підкладках не контролюються, вони повинні забезпечуватись оснащенням з точністю ±1,0 мм.
1.7. Площа поперечного перерізу та маса підкладок вказані в додатку 1 (табл. 4).

2. ТЕХНИЧНІ ВИМОГИ.

2.1. Підкладки повинні виготовлятися відповідно до вимог цього стандарту та технічної документації, затвердженої в установленому порядку.
2.2. Підкладки повинні виготовлятися зі смуг, прокатаних зі сталі марок Ст4кп, Ст4пс та Ст4сп згідно ГОСТ 380.
Допускається виготовляти підкладки зі смуг, прокатаних зі сталі марок Ст3кн, Ст3пс та Ст3сп згідно ГОСТ 380 з масовою часткою вуглецю не менше 0,16 % (при цьому сумарна кількість вуглецю та 1/4 марганцю повинні становити не менше 0,28 %).
2.3. Підкладки слід виготовляти без термообробки та з термообробкою. Твердість термооброблених підкладок — за згодою сторін.
2.4. Поверхні прилягання підкладок до підошви рейки та до шпали мають бути плоскими.
2.5. Граничні відхилення від геометричної форми підкладок вказані в табл. 2.

Таблиця 2

Найменування показникаСтупінь точності підкладок

Нормальна

Підвищена

Продольна та поперечна опуклості поверхні прилягання підкладок до підошви рейки, не більше

0,5

0,4

Те ж, саме на відстані від торця до 20 мм, не більше

1,5

1,5

Продольна та поперечна опуклості та увігнутість прилягання підкладок до шпали, не більше

1,5

1,2

Відхилення від перпендикулярності торців підкладок:

в вертикальній площині, не більше

3,0

2,0

в горизонтальній площині, не більше

5,0

3,0

Відхилення від симетричності розташування осей:

отворів щодо поперечної осі, не більше

2,0

1,5

пазів у ребордах, не більше

3,0

2.6. Задири, відбитки на поверхні прилягання підкладок до підошви рейки до шпали, а також на внутрішніх гранях реборд повинні бути видалені за допомогою фрезерування, обпилювання або вирубки, якщи вони виходять за межі опорних поверхонь.
Допускаються на зовнішній стороні реборд сліди механічної обробки глибиною не більше 2 мм, що отримуються при видаленні задирів по периметру пазів для клемних болтів в підкладках нормальної точності, та не більше 0,5 мм для підкладок підвищеної точності.
2.7. Дефекты поверхні і зовнішнього вигляду підкладок, що допускаються, в залежності від ступеню точності вказані в табл. 3.

Таблиця 3

Найменування дефектуСтепінь точності підкладок

нормальна

підвищена

Розкатані забруднення, пузирі, закати, риски, відпечатки:

на поверхні прилягання підкладки до підошви рейки та до шпали, на ділянці між ребордами, не більше

0,5

0,4

на боковых кромках, не більше

2,0

1,5

на інших поверхнях, не більше

1,0

0,8

Сколи, подряпини, виступи:

на опорній поверхні пазу, не більше

1,0

0,5

на поверхні торців, не більше

3,0

2,0

Задири:

по периметру пазів для клемних болтів, не більше

1,5

0,2

по периметру отворів кріплення що виходять за опорну, верхню поверхню, не більше

0,5

0,2

на інших поверхнях, не більше

1,0

1,0

Утяжка металу при рубанні:

під ребордами у торців підкладок, не більше

4,0

2,5

на інших поверхнях у торців

Не контролюється

Утяжка металу при прошивці пазів для клемних болтів, не більше

8,0

Не допускається

Відгинання кінців реборд пазу всередину підкладок, не більше

1,5

Не допускається

Плавне підняття кінців реборд пазу при прошивці в холодному стані, не більше

5,0

Не допускається

Примітка. Заварювання або закладення дефектів не допускається
2.8. На поверхні торців підкладок, кріпильних отворів та пазів для клемних болтів не повинно бути розшарування
2.9. При прошивці отворів кріплення місцева випуклість металу на кромках підкладок не повинно виводити підкладку за встановленні граничні відхилення по ширині більш ніж на 1 мм, при цьому допускається деформація вуса.
2.10. При виготовленні пазів для клемних болтів допускається зріз вуса проти паза в ребордах до рівня нижньої поверхні паза.
2.11. На нижній (неопорній) поверхні паза допускаються уступи до 3 мм та сколи металу, що не виходять нижче рівня підрейкової площадки підкладки.
2.12. Підкладки без термообробки повинні витримувати без зламу, тріщин та надривів випробування на вигин під кутом 45°.
2.13. Підкладки, які відповідають вимогам пп. 2.1—2.12 цього стандарту, призначені для використання на коліях, що належать МПС та промисловим підприємствам.
2.14. Підкладки хоча б з одним із наступних відхилень від вимог цього стандарту:
за вмістом вуглецю — до мінус 0,05 %;
фосфору— до плюс 0,015 %;
за розмірами, що перевищують лише удвічі (крім відстаней між ребордами) граничні відхилення, вказані на кресл. 1 та в табл. 1;
по опуклості та увігнутості площин прилягання підкладок до підошви рейки та до шпали, утяжкам, по відхиленням від перпендикулярності торців та розмірів поверхневих дефектів (табл. 2 та 3) не більше ніж удвічі;

по куту вигину — на 15° менше встановленого в п. 2.12;
за розшаруванням металу в торцях (п. 2.8) — довжиною не більше 25 мм, допускається використовувати на коліях, що належать лише промисловим підприємствам.
2.15. На кожній смузі підкладки, на зовнішній стороні базової полиці, повинен бути викатаний випуклими літерами або цифрами товарний знак або умовне позначення підприємства—виробника смуги.
На зовнішню сторону базової полиці термооброблених підкладок наносять полосу шириною не менше 20 мм фісташковою або світло-зеленою фарбою, що не змивається.
2.16. На один з торців підкладок, що відповідають вимогам п. 2.14, повинна бути нанесена смуга фарби, що не змивається.
Підкладки, що не відповідають вимогам цього стандарту, повинні бути залиті вапном.
2.17. На дві підкладки кожної прийнятої партії навішують металеві ярлики, в яких повинно бути вказано:
товарний знак або умовне позначення підприємства-виробника;
рік та місяць виготовлення підкладок;
тип підкладок та ступінь точності;
номер партії;
число підкладок в штуках;
тавро технічного контролю підприємства-виробника та інспектора Міністерства шляхів сполучення.
Ярлики мають бути надійно пирв'язані дротом до двох підкладок кожної ухваленої партії.
Форму ярлика визначає підприємство-виробник у відповідності з ГОСТ 7566.

3. ПРИЙМАННЯ.

3.1. Для контролю якості виготовлення підкладок технічним контролем підприємства-виробника повинні проводитьсь приймально-здатні випробування, при яких перевіряють:
зовнішній вигляд та основні розміри (пп. 1.1—2.11, табл. 1 та 3);
увігнутість та опуклість поверхні прилягання підкладок до підошви рейок та шпали (табл. 2);
твердість термооброблених підкладок (п. 2.3);
вигин (п. 2.12).
Технічне приймання готових підкладок здійснюється інспектором Міністерства шляхів сполучення відповідно до вимог цього стандарту.
3.2. Підкладки повинні бути передані до приймання партіями.
Партія повинна складатися із підкладок одного типу в кількості 500—3000 шт.
При поплавному прийманні підкладок розмір партії допускається збільшити до 5000 шт., при цьому залишок менше 1000 шт. приєднують до однієї з партій даної плавки.
3.3. Для перевірки якості підкладок від партії відбирають:
не менше 1 % підкладок — для перевірки зовнішнього вигляду, якості поверхні та розмірів;
не менше 3 % — для контролю увігнутості та опуклості поверхонь прилягання підкладок до підошви рейки та шпали;
не менше 5 шт. — для визначення твердості термооброблених підкладок;

одну підкладку — для випробування на вигин.
Результати випробувань розповсюджують на всю партію.
3.4. Хімічний склад сталі для підкладок визначають за плавковим аналізом ковшової проби.
3.5. При виявленні у вибірці хоча б однієї підкладки з увігнутістю поверхні прилягання до підошви рейки або має інші дефекти, що перевищують встановлені в табл. 2 та 3 норми, або відхилення за розмірами в двух або більше підкладках, або при незадовільних результатах випробувань на вигин, проводять повторні випробування подвоєнного числа підкладок.
Якщо при повторній перевірці буде виявлено відхилення у розмірах або отримано незадовільні результати випробувань хоча б на одній підкладці, не приймають всю партію.
Допускається таку партію пересортувати пересортировке або провесит термічну обробку і пред'явити її до приймання повторно.
Якщо відхилення, виявлені в партії підкладок, перевищують встановлені норми, то таку партію вважають такою, що не відповідає вимогам цього стандарту.
3.6. При прийманні підкладок, що пройшли приймальні випробування, складають документ, що засвідчує відповідність підкладок вимогам цього стандарту, в якому повинні
бути вказані:
найменування підприємства-виробника та його адресу;
тип, сорт підкладок та ступінь точності;
позначення стандарту, по якому виготовлені та прийняті підкладки;
наявність термічної обробки;
номер партії;
число підкладок в штуках;
номер замовлення, адресу та науменування отримувача.
Вказаний документ повинен бути підписаний працівником відділу технічного контролю підприємства-виробника та інспектором Міністерства шляхів сполучення.

4. МЕТОДИ КОНТРОЛЮ.

4.1. Розміри, увігнутість та випуклість підкладок (пп. 1.1—2.10 табл. 1, 2 та 3) слід перевіряти за допомогою шаблонів, затверджених у встановленому порядку.
Глибину поверхневих дефектів (п. 2.7) слід перевіряти пробною вирубкою.
4.2. Твердість підкладок після термооброблених (п. 2.3) слід визначати згідно ГОСТ 9012.
Місце для визначення твердості повинно знаходитись у центральній частині поверхні прилягання підкладки до рейки.
4.3. При випробуванні на вигин підкладку кладуть нижньою поверхнею на пристрій V-образної форми і згинають за допомогою оправки радіусом 10 мм.
Кут між похилими площинами пристрою повинен бути 135°.
Допускається перед випробуванням абразивна обробка кромок підкладок.

5. ТРАНСПОРТУВАННЯ.

Підкладки транспортують без упаковки будь-яким видом транспорту відповідно до правил перевезення вантажів, що діють на даному виді транспорту.

ДОДАТОК 1. Обов'язкове.

Таблиця 4

Умовне позначення підкладокПлоща перерізу профілю, см2

Маса, кг (довідкова)

1 м прокату

однієї підкладки

1КБ50

70,07

55,0

7,0

2КБ50

69,70

54,7

6,85

1СК50

70,07

55,0

8,4

2СК50

69,70

54,7

8,3

1КБ65

70,07

55,0

7,0

2КБ65

69,70

54,7

6,85

1СК65

70,07

55,0

8,4

2СК65

69,70

54,7

8,3

КД65

79,57

62,5

9,7

Примітка - маса підкладок визначена, виходячи з номінальних розмірів при щільності сталі 7850 кг/м3

Завантажити ГОСТ 16277-93

 

 

 

 esk.com.ua
 esk.prom.ua

 esk-ua.all.biz