ГОСТ 16277-93. Подкладки раздельного скрепления железнодорожных рельсов типов Р50, Р65, Р75

ГОСТ 16277-93. Технические условия.

1. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ.

1.1. Конструкция и размеры подкладок типа КБ к железнодорожным рельсам типов Р50, Р65 и Р75 должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.
1.2. Конструкция и размеры подкладок типа КД к железнодорожным рельсам типов Р65 и Р75 должны соответствовать указанным на черт.2.

16277-93 clip image001
Чертеж 1 - Подкладка типа КБ

Таблица 1.

Условное обозначение подкладки

1КБ65

2КБ65

1КБ50

2КБ50

Вариант исполнения паза

1

2

1

2

a (пред. откл. +2,0)

151

133

b (пред. откл. ±2,0)

106,5

118,5

c (пред. откл. +1,0 -1,5)

79,5

91,5

d

53,5

65,5

e

53,5

59,5

f

106,5

112,5

H

47,5

46,5

47,5

46,5

h

норм. точн.

пред. откл. +3,0 -1,0

32

32

повыш. точн.

пред. откл. +1,0 -0,5

31

31

g

норм. точн.

пред. откл. +2,0 -4,0

140

140

повыш. точн.

пред. откл. ±1,5

138

138

Примечание. Подкладки типов КБ65, КД65 и СК65 могут применяться как с рельсами типа Р65, так и с рельсами типа Р75.

16277-93 clip image002
Чертеж 2 - Подкладка типа КД

1.3. Подкладки типа СК должны изготавливаться из профильных полос, как и подкладки типа КБ. Размеры, которыми они отличаются от подкладок типа КБ, должны соответствовать указанным на черт. 3.

16277-93 clip image003
Чертеж 3 - Подкладка типа СК

Пример условного обозначения подкладки типа КБ к рельсам типов Р65 и Р75 нормальной точности:
Подкладка 1КБ65 ГОСТ 16277—93
То же, повышенной точности:
Подкладка 2КБ65 ГОСТ 16277—93
То же, подкладки КД нормальной точности:
Подкладка КД65 ГОСТ 16277—93
То же, подкладки СК:
Подкладка 1СК65 ГОСТ 16277—93
1.4. Вариант исполнения паза устанавливает предприятие-изготовитель.
1.5. Размеры радиусов закруглений, не указанные на чертежах, не должны превышать 3 мм, в готовом изделии не контролируются и служат для построения профиля.
Допускается выполнять сопряжения внутри паза фасками размером 3х45°.
1.6. Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, в готовых подкладках не контролируются, они должны обеспечиваться оснасткой с точностью ±1,0 мм.
1.7. Площадь поперечного сечения и масса подкладок указаны в приложении 1 (табл. 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

2.1. Подкладки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2. Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из стали марок Ст4кп, Ст4пс и Ст4сп по ГОСТ 380.
Допускается изготовлять подкладки из полос, прокатанных из стали марок Ст3кн, Ст3пс и Ст3сп по ГОСТ 380 с массовой долей углерода не менее 0,16 % (при этом суммарное количество углерода и 1/4 марганца должны составлять не менее 0,28 %).
2.3. Подкладки следует изготовлять без термообработки и с термообработкой. Твердость термообработанных подкладок — по соглашению сторон.
2.4. Поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале должны быть плоскими.
2.5. Предельные отклонения от геометрической формы подкладок указаны в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателяСтепень точности подкладок

Нормальная

Повышенная

Продольная и поперечная выпуклости поверхности прилегания подкладок к подошве рельса, не более

0,5

0,4

То же, на расстоянии от торца до 20 мм, не более

1,5

1,5

Продольная и поперечная выпуклости и вогнутость прилегания подкладок к шпале, не более

1,5

1,2

Отклонение от перпедикулярности торцов подкладок:

в вертикальной плоскости, не более

3,0

2,0

в горизонтальной плоскости, не более

5,0

3,0

Отклонение от симметричности расположения осей:

отверстий относительно поперечной оси, не более

2,0

1,5

пазов в ребордах, не более

3,0

2.6. Заусенцы, отпечатки на поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале, а также на внутренних гранях реборд должны быть удалены посредством фрезерования, опиловки или вырубки, если они выходят за пределы опорных поверхностей.
Допускаются на наружной стороне реборд следы механической обработки глубиной не более 2 мм, получаемые при удалении заусенцев по периметру пазов для клеммных болтов в подкладках нормальной точности, и не более 0,5 мм для подкладок повышенной точности.
2.7. Допускаемые дефекты поверхности и внешнего вида подкладок в зависимости от степени точности указаны в табл. 3.

Таблица 3

Наименование дефектаСтепень точности подкладки

нормальная

повышенная

Раскатанные загрязнения, пузыри, закаты, риски, рябизна, отпечатки и плены:

на поверхности прилегания подкладки к подошве рельса и к шпале, на участке между ребордами, не более

0,5

0,4

на боковых кромках, не более

2,0

1,5

на остальных поверхностях, не более

1,0

0,8

Риски, сколы, царапины, уступы:

на опорной поверхности паза, не более

1,0

0,5

на поверхности торцев, не более

3,0

2,0

Заусенцы:

по периметру пазов для клеммных болтов, не более

1,5

0,2

по периметру крепежных отверстий выходящие за опорную, верхнюю поверхность, не более

0,5

0,2

на остальных поверхностях, не более

1,0

1,0

Утяжка металла при рубке:

под ребордами у торцев подкладок, не более

4,0

2,5

на остальных поверхностях у торцев

Не контролируется

Утяжка металла при прошивке пазов для клеммных болтов, не более

8,0

Не допускается

Отгиб концов реборд паза внутрь подкладок, не более

1,5

Не допускается

Плавное поднятие концов реборд паза при прошивке в холодном состоянии, не более

5,0

Не допускается

Примечание. Заварка или заделка дефектов не допускается
2.8. На поверхности торцов подкладок, крепежных отверстий и пазов для клеммных болтов не должно быть расслоений
2.9. При прошивке крепежных отверстий местное выпучивание металла на кромках подкладок не должно выводить подкладку за установленные предельные отклонения по ширине более чем на 1 мм, при этом допускается деформация уса.
2.10. При изготовлении пазов для клеммных болтов допускается срез уса против паза в ребордах до уровня нижней поверхности паза.
2.11. На нижней (неопорной) поверхности паза допускаются уступы до 3 мм и сколы металла, не выходящие ниже уровня подрельсовой площадки подкладки.
2.12. Подкладки без термообработки должны выдерживать без излома, трещин и надрывов испытание на изгиб под углом 45°.
2.13. Подкладки, соответствующие требованиям пп. 2.1—2.12 настоящего стандарта, предназначены для использования на путях, принадлежащих МПС и промышленным предприятиям.
2.14. Подкладки хотя бы с одним из следующих отклонений от требований настоящего стандарта:
по содержанию углерода — до минус 0,05 %;
фосфора — до плюс 0,015 %;
по размерам, превышающим не более чем вдвое (за исключением расстояний между ребордами) предельные отклонения, указанные на черт. 1 и в табл. 1;
по выпуклости и вогнутости плоскостей прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале, утяжкам, по отклонению от перпендикулярности торцев и размерам поверхностных дефектов (табл. 2 и 3) не более чем вдвое;
по углу изгиба — на 15° менее установленного в п. 2.12;
по расслоениям металла в торцах (п. 2.8) — длиной не более 25 мм, допускается использовать на путях, принадлежащих только промышленным предприятиям.
2.15. На каждой подкладочной полосе, на наружной стороне базовой полки, должен быть выкатан выпуклыми буквами или цифрами товарный знак или условное обозначение предприятия—изготовителя полосы.
На наружную сторону базовой полки термообработанных подкладок наносят полосу .шириной не менее 20 мм фисташковой или светло-зеленой несмываемой краской.
2.16. На один из торцев подкладок, соответствующих требованиям п. 2.14, должна быть нанесена полоса несмываемой краской.
Подкладки, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть залиты известью.
2.17. На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлические ярлыки, в которых должны быть указаны:
товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;
год и месяц изготовления подкладок;
тип подкладок и степень точности;
номер партии;
число подкладок в штуках;
клеймо технического контроля предприятия-изготовителя и инспектора Министерства путей сообщения.
Ярлыки должны быть надежно привязаны проволокой к двум подкладкам каждой принятой партии.
Форму ярлыка определяет предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 7566.

3. ПРИЕМКА.

3.1. Для контроля качества изготовления подкладок техническим контролем предприятия-изготовителя должны проводиться приемо-сдаточные испытания, при которых проверяют:
внешний вид и основные размеры (пп. 1.1—2.11, табл. 1 и 3);
вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале (табл. 2);
твердость термообработанных подкладок (п. 2.3);
изгиб (п. 2.12).
Техническая приемка готовых подкладок осуществляется инспектором Министерства путей сообщения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.2. Подкладки должны предъявляться к приемке партиями.
Партия должна состоять из подкладок одного типа в количестве 500—3000 шт.
При поплавочной приемке подкладок размер партии допускается увеличивать до 5000 шт., при этом остаток менее 1000 шт. присоединяют к одной из партий данной плавки.
3.3. Для проверки качества подкладок от партии отбирают:
не менее 1 % подкладок — для проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров;
не менее 3 % — Для контроля вогнутости и выпуклости поверхностей прилегания подкладок к подошве рельса и шпале;
не менее 5 шт. —для определения твердости термообработанных подкладок;
одну подкладку — для испытания на изгиб.
Результаты испытаний распространяют на всю партию.
3.4. Химический состав стали для подкладок определяют по плавочному анализу ковшовой пробы.
3.5. При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности прилегания к подошве рельса или имеющей другие дефекты, превышающие установленные в табл. 2 и 3 нормы, или отклонения по размерам в двух и более подкладках, или при неудовлетворительных результатах испытаний на изгиб, проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок.
Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или получены неудовлетворительные результаты испытаний хотя бы на одной подкладке, не принимают всю партию.
Допускается такую партию подвергать пересортировке или термической обработке и предъявить ее к приемке повторно.
Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают установленные нормы, то такую партию считают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.
3.6. При приемке подкладок, прошедших приемосдаточные испытания, составляют документ, удостоверяющий соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта, в котором должны
быть указаны:
наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
тип, сорт подкладок и степень точности;
обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки;
наличие термической обработки;
номер партии;
число подкладок в штуках;
номер заказа, адрес и наименование получателя.
Указанный документ должен быть подписан работником отдела технического контроля предприятия-изготовителя и инспектором Министерства путей сообщения.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

4.1. Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (пп. 1.1—2.10 табл. 1, 2 и 3) следует проверять при помощи шаблонов, утвержденных в установленном порядке.
Глубину поверхностных дефектов (п. 2.7) следует проверять пробной вырубкой.
4.2. Твердость подкладок после термообработки (п. 2.3) следует определять по ГОСТ 9012.
Место для определения твердости должно находиться в центральной части поверхности прилегания подкладки к рельсу.
4.3. При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной формы и изгибают при помощи оправки радиусом 10 мм.
Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135°.
Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.

Подкладки транспортируют без упаковки любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Обязательное.

Таблица 4

Условное обозначение подкладокПлощадь сечения профиля, см2

Масса, кг (справочная)

1 м проката

одной подкладки

1КБ50

70,07

55,0

7,0

2КБ50

69,70

54,7

6,85

1СК50

70,07

55,0

8,4

2СК50

69,70

54,7

8,3

1КБ65

70,07

55,0

7,0

2КБ65

69,70

54,7

6,85

1СК65

70,07

55,0

8,4

2СК65

69,70

54,7

8,3

КД65

79,57

62,5

9,7

Примечание - масса подкладок определена, исходя из номинальных размеров при плотности стали 7850 кг/м3

Скачать ГОСТ 16277-93

 

 

 

 esk.com.ua
 esk.prom.ua

 esk-ua.all.biz